일반적인 신발 갑피 가죽 마감 문제는 일반적으로 다음 범주에 속합니다.
1. 용제 문제
신발 생산에 일반적으로 사용되는 용제는 주로 톨루엔과 아세톤입니다. 코팅층이 용제와 만나면 부분적으로 팽윤되어 연화되다가 녹아서 떨어지게 됩니다. 이는 일반적으로 앞부분과 뒷부분에서 발생합니다. 해결책:
(1) 필름 형성제로 가교 또는 에폭시 수지 변성 폴리우레탄 또는 아크릴 수지를 선택합니다. 이 유형의 수지는 내용제성이 우수합니다.
(2) 코팅층의 내용제성을 높이기 위해 건식 충진 처리를 실시합니다.
(3) 코팅액 중 단백질 접착제의 양을 적절하게 증가시켜 깊은 내용 매성을 향상시킵니다.
(4) 경화 및 가교를 위한 스프레이 가교제.
2. 젖은 마찰과 방수
젖은 마찰과 방수성은 갑피 가죽의 매우 중요한 지표입니다. 가죽신발을 신다 보면 물환경에 자주 부딪히게 되므로 젖은 마찰과 방수 문제가 자주 발생합니다. 젖은 마찰과 내수성이 부족한 주요 이유는 다음과 같습니다.
(1) 상부 코팅층은 물에 민감합니다. 해결책은 탑코팅제를 바르거나 방수증백제를 뿌리는 것입니다. 상도 코팅시 카제인을 사용하는 경우 포름알데히드를 사용하여 고정할 수 있습니다. 탑코팅액에 실리콘 함유 화합물을 소량 첨가하면 내수성을 강화할 수도 있습니다.
(2) 코팅액에 계면활성제, 내수성이 떨어지는 수지 등 수분에 민감한 물질을 과도하게 사용하고 있습니다. 해결책은 과도한 계면활성제 사용을 피하고 내수성이 더 좋은 수지를 선택하는 것입니다.
(3) 누름판의 온도와 압력이 너무 높아 중간코팅제가 완전히 부착되지 않습니다. 해결책은 중간 코팅 시 과도한 왁스제와 실리콘 함유 화합물의 사용을 피하고 프레스판의 온도와 압력을 낮추는 것입니다.
(4) 유기안료 및 염료를 사용한다. 선택한 안료는 투과성이 좋아야 합니다. 상부코팅제에는 염료의 과도한 사용을 피해주세요.
3. 건식 마찰 및 마모 문제
마른 천으로 가죽 표면을 문지르면 가죽 표면의 색이 지워지며 이는 이 가죽의 건조 마찰 저항이 좋지 않음을 나타냅니다. 걸을 때 바지가 신발 뒷꿈치에 닿는 경우가 많아 신발 표면의 코팅막이 벗겨지는 현상이 발생하고 앞, 뒤 색상이 균일하지 않게 되는 현상이 자주 발생합니다. 이 현상에는 여러 가지 이유가 있습니다.
(1) 코팅층이 너무 부드럽습니다. 해결책은 아래층에서 위층으로 코팅할 때 점점 더 단단한 코팅제를 사용하는 것입니다.
(2) 도료 중 안료의 비율이 너무 커서 안료가 완전히 접착되지 않거나 접착력이 너무 나쁩니다. 해결책은 수지 비율을 높이고 침투제를 사용하는 것입니다.
(3) 가죽 표면의 기공이 너무 열려 있어 내마모성이 부족합니다. 해결책은 가죽의 내마모성을 높이고 코팅액의 고정력을 강화하기 위해 건식 충전 처리를 실시하는 것입니다.
4. 가죽 갈라짐 문제
건조하고 추운 기후의 지역에서는 가죽 갈라짐이 자주 발생합니다. Rewetting 기술(마지막을 늘리기 전에 가죽을 다시 적시는 것)을 통해 크게 개선할 수 있습니다. 이제 특별한 재습윤 장비가 있습니다.
가죽이 갈라지는 주요 원인은 다음과 같습니다.
(1) 윗가죽의 결층이 너무 부서지기 쉽습니다. 그 이유는 부적절한 중화로 인해 재태닝제의 침투가 불균일해지고 입자층이 과도하게 결합되기 때문입니다. 해결책은 수역 공식을 재설계하는 것입니다.
(2) 윗가죽이 느슨하고 등급이 낮습니다. 해결책은 느슨한 가죽을 건조 충전하고 충전 수지에 약간의 오일을 추가하여 충전된 가죽이 너무 단단하지 않아 착용 중에 갑피가 갈라지는 것을 방지하는 것입니다. 두껍게 채워진 가죽을 너무 오랫동안 방치해서는 안 되며, 과도하게 샌딩해서도 안 됩니다.
(3) 베이스 코팅이 너무 단단합니다. 베이스 코팅 수지의 선택이 잘못되었거나 양이 부족합니다. 해결책은 베이스 코팅제에서 연질 레진의 비율을 높이는 것입니다.
5. 크랙 문제
가죽을 심하게 구부리거나 잡아당기면 색이 연해지는 경우가 있는데, 이를 보통 난시라고 합니다. 심한 경우 코팅층이 갈라지는 경우가 있는데, 이를 보통 크랙이라고 합니다. 이것은 일반적인 문제입니다.
주요 이유는 다음과 같습니다.
(1) 가죽의 신축성이 너무 크며(상부 가죽의 신율은 30%를 초과할 수 없음), 코팅의 신율은 너무 작습니다. 해결책은 코팅의 신율이 가죽의 신율에 가까워지도록 공식을 조정하는 것입니다.
(2) 베이스 코팅이 너무 단단하고, 탑 코팅이 너무 단단합니다. 해결책은 연질 수지의 양을 늘리고 필름 형성제의 양을 늘리며 경질 수지와 안료 페이스트의 양을 줄이는 것입니다.
(3) 코팅층이 너무 얇거나, 윗층의 유성 바니시가 너무 많이 분사되어 코팅층이 손상됩니다. 코팅의 젖은 마찰 저항 문제를 해결하기 위해 일부 공장에서는 과도한 유성 바니시를 분사합니다. 내습마찰성 문제를 해결한 후 크랙이 발생하는 문제가 발생한다. 따라서 프로세스 밸런스에 주의를 기울여야 합니다.
6. 슬러리 흘림 문제
신발 갑피 가죽을 사용하는 동안 매우 복잡한 환경 변화를 겪어야 합니다. 코팅이 단단히 접착되지 않으면 코팅이 슬러리로 떨어지는 경우가 많습니다. 심한 경우 박리가 발생하므로 세심한 주의가 필요합니다. 주요 이유는 다음과 같습니다.
(1) 바닥코팅에 선택된 수지의 접착력이 약합니다. 해결책은 바닥 코팅제에서 접착성 수지의 비율을 높이는 것입니다. 수지의 접착력은 수지의 화학적 특성과 분산된 에멀젼 입자의 크기에 따라 달라집니다. 수지의 화학 구조가 결정되면 에멀젼 입자가 미세할수록 접착력이 더 강해집니다.
(2) 코팅량이 부족합니다. 코팅 작업 시 코팅량이 부족할 경우 수지가 단시간에 가죽 표면에 침투하지 못하고 가죽에 완전히 밀착되지 않아 코팅 견뢰도가 크게 떨어지게 됩니다. 이때 충분한 코팅량이 확보되도록 작업을 적절하게 조정해야 합니다. 스프레이 코팅 대신 브러쉬 코팅을 사용하면 수지의 침투시간과 코팅제가 가죽에 접착되는 면적을 늘릴 수 있습니다.
(3) 가죽 블랭크의 상태가 코팅의 접착 견뢰도에 미치는 영향. 가죽 블랭크의 수분 흡수가 매우 나쁘거나 가죽 표면에 기름이나 먼지가 묻어 있을 경우 레진이 필요에 따라 가죽 표면에 침투하지 못하여 접착력이 부족합니다. 이때, 가죽 표면은 수분 흡수를 높이기 위해 표면 청소 작업을 하거나 레벨링제나 침투제를 배합하는 등 적절하게 처리해야 합니다.
(4) 코팅 배합 중 수지, 첨가제, 안료의 비율이 부적절합니다. 해결책은 수지와 첨가제의 종류와 양을 조정하고 왁스와 필러의 양을 줄이는 것입니다.
7. 내열성 및 내압성 문제
성형 및 사출 성형 신발 생산에 사용되는 갑피 가죽은 열과 압력에 강해야 합니다. 일반적으로 신발 공장에서는 가죽 표면의 주름을 펴기 위해 고온 다림질을 하는 경우가 많으며, 이로 인해 코팅의 일부 염료나 유기 코팅이 검게 변하거나 끈적거리고 떨어져 나가는 현상이 발생합니다.
주요 이유는 다음과 같습니다.
(1) 마감액의 열가소성이 너무 높습니다. 해결책은 공식을 조정하고 카제인의 양을 늘리는 것입니다.
(2) 윤활성이 부족합니다. 해결책은 가죽의 윤활성을 개선하는 데 도움이 되도록 약간 더 단단한 왁스와 부드러운 감촉제를 첨가하는 것입니다.
(3) 염료 및 유기 코팅은 열에 민감합니다. 해결책은 열에 덜 민감하고 변색되지 않는 재료를 선택하는 것입니다.
8. 내광성 문제
일정 시간 노출되면 가죽 표면이 어두워지고 누렇게 변해 사용할 수 없게 됩니다. 이유는 다음과 같습니다.
(1) 가죽 본체의 변색은 오일, 식물성 탄닌 또는 합성 탄닌에 의한 변색으로 인해 발생합니다. 밝은 색상의 가죽은 내광성이 매우 중요한 지표로, 내광성이 좋은 오일과 탄닌을 선택해야 합니다.
(2) 코팅 변색. 해결책은 내광성이 요구되는 상부 가죽에는 부타디엔 수지, 방향족 폴리우레탄 수지 및 니트로셀룰로오스 바니시를 사용하지 않고 내광성이 더 좋은 레진, 안료, 염료수 및 바니시를 사용하는 것입니다.
9. 내한성(내후성) 문제
열악한 내한성은 주로 가죽이 저온에 노출될 때 코팅이 갈라지는 현상에 반영됩니다. 주요 이유는 다음과 같습니다.
(1) 저온에서는 코팅의 부드러움이 부족합니다. 폴리우레탄, 부타디엔 등 내한성이 좋은 수지를 사용하고, 아크릴수지, 카제인 등 내한성이 떨어지는 피막 형성 물질의 사용량을 줄여야 합니다.
(2) 코팅제 중 수지의 비율이 너무 낮다. 해결책은 수지의 양을 늘리는 것입니다.
(3) 상부 바니시의 내한성이 좋지 않습니다. 가죽의 내한성을 향상시키기 위해 특수 바니시나 β-바니쉬를 사용할 수 있는 반면, 니트로셀룰로오스 바니시는 내한성이 좋지 않습니다.
갑피 가죽에 대한 물리적 성능 지표를 공식화하는 것은 매우 어렵고, 국가나 기업이 공식화한 물리적, 화학적 지표에 따라 신발 공장에서 완전히 구매하도록 요구하는 것은 현실적이지 않습니다. 신발 공장은 일반적으로 비표준 방법에 따라 가죽을 검사하므로 갑피 가죽 생산을 따로 분리할 수 없습니다. 가공 과정에서 과학적 관리를 수행하려면 신발 제작 및 착용 과정의 기본 요구 사항을 더 잘 이해하는 것이 필요합니다.
게시 시간: 2024년 5월 11일