일반적인 신발 윗부분 가죽 마감 문제는 대체로 다음 범주에 속합니다.
1. 용매 문제
신발 생산에 일반적으로 사용되는 용매는 주로 톨루엔과 아세톤입니다. 코팅층이 용매에 닿으면 부분적으로 부풀어 오르고 부드러워지다가 용해되어 떨어집니다. 이는 주로 앞면과 뒷면에서 발생합니다. 해결책:
(1) 피막형성제로 가교 또는 에폭시수지 변성 폴리우레탄 또는 아크릴수지를 선택한다. 이러한 수지는 내용제성이 우수하다.
(2) 코팅층의 내용제성을 강화하기 위해 건식 충진 처리를 실시한다.
(3) 코팅액 중 단백질 접착제의 양을 적절히 증가시켜 심부용매저항성을 향상시킨다.
(4) 경화 및 가교를 위한 가교제를 분무합니다.
2. 습윤 마찰 및 방수성
습식 마찰과 방수 기능은 갑피 가죽의 매우 중요한 지표입니다. 가죽 신발을 신을 때 물놀이를 자주 하게 되므로 습식 마찰과 방수 문제가 자주 발생합니다. 습식 마찰과 방수 기능이 부족한 주요 원인은 다음과 같습니다.
(1) 탑 코팅층은 물에 민감합니다. 해결 방법은 탑 코팅을 하거나 방수 광택제를 분사하는 것입니다. 탑 코팅 시 카제인을 사용하는 경우 포름알데히드를 사용하여 고정할 수 있습니다. 탑 코팅액에 소량의 실리콘 함유 화합물을 첨가하면 방수성을 향상시킬 수 있습니다.
(2) 코팅액에 계면활성제나 내수성이 낮은 수지 등 물에 민감한 물질이 과도하게 사용되고 있습니다. 이러한 문제를 해결하려면 과도한 계면활성제 사용을 피하고 내수성이 우수한 수지를 선택하는 것이 좋습니다.
(3) 프레스판의 온도와 압력이 너무 높아 중간 코팅제가 완전히 부착되지 않은 경우입니다. 해결책은 중간 코팅 시 과도한 왁스제와 실리콘 함유 화합물 사용을 피하고 프레스판의 온도와 압력을 낮추는 것입니다.
(4) 유기안료 및 염료를 사용하며, 선택된 안료는 투과성이 좋아야 하며, 상도 도료 배합 시 과도한 염료 사용을 피해야 한다.
3. 건조 마찰 및 마모 문제
마른 천으로 가죽 표면을 문지르면 가죽 표면의 색상이 지워지는데, 이는 해당 가죽의 건조 마찰 저항성이 좋지 않음을 나타냅니다. 걸을 때 바지가 신발 뒤꿈치에 자주 마찰되어 신발 표면의 코팅막이 지워지고, 앞면과 뒷면의 색상이 일치하지 않습니다. 이러한 현상에는 여러 가지 이유가 있습니다.
(1) 코팅층이 너무 부드럽습니다. 해결 방법은 아래층에서 위층으로 코팅할 때 점점 더 딱딱해지는 코팅제를 사용하는 것입니다.
(2) 도료 중 안료의 비율이 너무 높아 안료가 완전히 부착되지 않았거나 부착력이 너무 약한 경우 수지비를 높이고 침투제를 사용하는 것이 해결책입니다.
(3) 가죽 표면의 기공이 너무 열려 있어 내마모성이 부족합니다. 해결책은 건식 충전 처리를 실시하여 가죽의 내마모성을 높이고 코팅액의 고정력을 강화하는 것입니다.
4. 가죽 갈라짐 문제
건조하고 추운 기후 지역에서는 가죽 갈라짐 현상이 자주 발생합니다. 재습윤 기술(가죽을 늘리기 전에 가죽을 재습윤시키는 기술)을 사용하면 이러한 현상을 크게 개선할 수 있습니다. 최근에는 특수 재습윤 장비가 개발되었습니다.
가죽이 갈라지는 주요 원인은 다음과 같습니다.
(1) 상피 가죽의 은면층이 너무 약합니다. 이는 중화 과정이 제대로 이루어지지 않아 재탄닝제가 고르게 침투하지 못하고 은면층이 과도하게 결합되기 때문입니다. 해결책은 워터필드 배합을 재설계하는 것입니다.
(2) 윗면 가죽이 헐거워지고 품질이 낮습니다. 해결책은 헐거운 가죽을 건조 충전하고 충전 수지에 오일을 약간 첨가하여 충전된 가죽이 너무 딱딱해지지 않도록 하고 착용 중 윗면이 갈라지는 것을 방지하는 것입니다. 충전이 심한 가죽은 너무 오래 방치하거나 과도하게 사포질하지 마십시오.
(3) 베이스 코팅이 너무 딱딱합니다. 베이스 코팅 수지의 선택이 잘못되었거나 양이 부족합니다. 해결책은 베이스 코팅 배합에서 연질 수지의 비율을 늘리는 것입니다.
5. 균열 문제
가죽을 심하게 구부리거나 늘리면 색상이 옅어지는 경우가 있는데, 이를 난시라고 합니다. 심한 경우 코팅층에 균열이 생길 수 있는데, 이를 크랙이라고 합니다. 이는 흔한 문제입니다.
주요 이유는 다음과 같습니다.
(1) 가죽의 탄성이 너무 크고(상부 가죽의 신장률은 30%를 초과할 수 없음) 코팅의 신장률이 너무 작습니다. 해결책은 코팅의 신장률이 가죽의 신장률에 가까워지도록 배합을 조정하는 것입니다.
(2) 베이스 코팅이 너무 딱딱하고, 탑 코팅도 너무 딱딱합니다. 해결책은 연질 수지의 양을 늘리고, 필름 형성제의 양을 늘리고, 경질 수지와 안료 페이스트의 양을 줄이는 것입니다.
(3) 코팅층이 너무 얇고, 상층 유성 바니시가 너무 많이 분사되어 코팅층이 손상됩니다. 일부 공장에서는 코팅의 습윤 마찰 저항 문제를 해결하기 위해 과도한 유성 바니시를 분사합니다. 습윤 마찰 저항 문제를 해결한 후에도 균열 문제가 발생하므로 공정 균형에 주의해야 합니다.
6. 슬러리 흘림 문제
신발 갑피 가죽은 사용 과정에서 매우 복잡한 환경 변화를 겪습니다. 코팅이 단단히 부착되지 않으면 코팅이 슬러리처럼 벗겨지는 경우가 많습니다. 심한 경우, 박리가 발생할 수 있으므로 세심한 주의가 필요합니다. 주요 원인은 다음과 같습니다.
(1) 하부 코팅에서 선택된 수지는 접착력이 약합니다. 해결책은 하부 코팅 조성물에서 접착성 수지의 비율을 높이는 것입니다. 수지의 접착력은 수지의 화학적 특성과 에멀젼의 분산 입자 크기에 따라 달라집니다. 수지의 화학 구조가 결정되면 에멀젼 입자가 미세할수록 접착력이 강해집니다.
(2) 코팅량 부족. 코팅 작업 시 코팅량이 부족하면 수지가 단시간 내에 가죽 표면에 침투하지 못하고 가죽과 완전히 접촉하지 못해 코팅의 견뢰도가 크게 저하됩니다. 이때, 충분한 코팅량을 확보하기 위해 작업량을 적절히 조절해야 합니다. 스프레이 코팅 대신 브러시 코팅을 사용하면 수지의 침투 시간과 코팅제가 가죽에 부착되는 면적을 늘릴 수 있습니다.
(3) 가죽 블랭크 상태가 코팅의 접착 견뢰도에 미치는 영향. 가죽 블랭크의 수분 흡수율이 매우 낮거나 가죽 표면에 기름이나 먼지가 있는 경우, 수지가 가죽 표면에 충분히 침투하지 못해 접착력이 부족합니다. 이 경우, 가죽 표면을 적절히 처리하여 수분 흡수율을 높여야 합니다. 예를 들어, 표면 세척 작업을 수행하거나, 배합물에 평활화제 또는 침투제를 첨가해야 합니다.
(4) 도료 배합에서 수지, 첨가제, 안료의 비율이 부적절한 경우, 수지와 첨가제의 종류와 양을 조절하고 왁스와 필러의 양을 줄이는 것이 해결책입니다.
7. 내열성 및 내압성 문제
몰딩 및 사출 성형 신발 생산에 사용되는 갑피 가죽은 내열성과 내압성을 갖춰야 합니다. 일반적으로 신발 공장에서는 가죽 표면의 주름을 펴기 위해 고온 다림질을 자주 사용하는데, 이로 인해 코팅의 일부 염료나 유기 코팅이 검게 변하거나 심지어 끈적거리고 떨어져 나가는 경우가 발생합니다.
주요 이유는 다음과 같습니다.
(1) 마무리액의 열가소성이 너무 높습니다. 해결책은 배합을 조정하고 카제인 양을 늘리는 것입니다.
(2) 윤활성 부족. 해결책은 가죽의 윤활성을 개선하는 데 도움이 되도록 약간 더 단단한 왁스와 매끄러운 느낌의 에이전트를 추가하는 것입니다.
(3) 염료 및 유기 코팅은 열에 민감합니다. 해결책은 열에 덜 민감하고 퇴색되지 않는 재료를 선택하는 것입니다.
8. 내광성 문제
일정 시간 동안 노출되면 가죽 표면이 어둡고 누렇게 변하여 사용할 수 없게 됩니다. 그 이유는 다음과 같습니다.
(1) 가죽 본체의 변색은 오일, 식물 타닌 또는 합성 타닌의 변색으로 인해 발생합니다. 밝은 색상의 가죽의 내광성은 매우 중요한 지표이며, 내광성이 좋은 오일과 타닌을 선택해야 합니다.
(2) 코팅 변색. 내광성이 요구되는 상피 가죽의 경우 부타디엔 수지, 방향족 폴리우레탄 수지, 니트로셀룰로오스 바니시를 사용하지 않고 내광성이 우수한 수지, 안료, 염색수, 바니시를 사용하는 것이 해결책입니다.
9. 내한성(내후성) 문제
내한성이 낮은 것은 주로 가죽이 저온에 노출되었을 때 코팅이 갈라지는 현상에서 드러납니다. 주요 원인은 다음과 같습니다.
(1) 저온에서는 코팅의 부드러움이 부족합니다. 폴리우레탄, 부타디엔 등 내한성이 우수한 수지를 사용하고, 아크릴 수지, 카제인 등 내한성이 낮은 피막 형성 재료의 사용량을 줄여야 합니다.
(2) 도료 조성물 내 수지의 비율이 너무 낮습니다. 해결책은 수지의 양을 늘리는 것입니다.
(3) 상부 바니시의 내한성이 약합니다. 특수 바니시나 -바니시를 사용하여 가죽의 내한성을 향상시킬 수 있지만, 니트로셀룰로오스 바니시는 내한성이 약합니다.
갑피 가죽의 물리적 성능 지표를 수립하는 것은 매우 어렵고, 신발 공장에 국가나 기업이 제시한 물리적, 화학적 지표에 따라 전적으로 구매하도록 요구하는 것은 현실적으로 어렵습니다. 신발 공장은 일반적으로 비표준적인 방법으로 가죽을 검사하기 때문에 갑피 가죽 생산을 분리할 수 없습니다. 가공 과정에서 과학적 관리를 수행하기 위해서는 제화 및 착용 과정의 기본 요건을 더 잘 이해하는 것이 필수적입니다.
게시 시간: 2024년 5월 11일
